امروزه، کاربران صنعتی انرژی دنبال روش های مناسب جهت افزایش راندمان و کاهش هزینه تولید می باشند. موافقت نامه بین المللی Kyoto جهت حفظ سلامت آب و هوا لزوم افزایش راندمان سیستم را طلب می کند.
در بازار رقابتی امروز، کاهش هزینه تولید مزیتی مهم بشمار می رود. هزینه های تولید می تواند به معنی حفظ بقا یا محو شدن تولید کنندگان از بازار جهانی باشد.
از روش های افزایش راندمان، مونیتورینگ مصرف انرژی و هزینه ها در بخش های مرتبط می باشد. بدین وسیله می توان از هزینه های عمومی مطلع بوده و مدیریت انرژی را اعمال نمود.
هزینه های متغیر نیز با اطمینان از تعمیرات و نگهداری مناسب کاهش خواهند یافت. این امر باعث افزایش راندمان، بهبود کیفیت و کاهش زمان های توقف تولید می گردد.
اکثر کنترلرهای بخار قابلیت اتصال به شبکه خالی مدرن صنعتی مانند سیستم های EMS , SCADA یا BMS را دارا هستند.
سیستم بخار در صورت نگهداری مناسب، سالیان طولانی عمر نموده و بسیاری از شرایط سیستم به راحتی قابل مونیتورینگ می باشد. در مقایسه با دیگر سیستم ها، مدیریت با برنامه و مونیتورینگ تله های بخار به راحتی و با تجهیزات مدرن قابل انجام بوده و هر گونه نشتی یا اسنداد بصورت اتوماتیک و به سرعت باطلاع مهندسین و تکنسین های مربوطه رسانده خواهند شد.
در مقایسه می توان از سیستم های گران قیمت مونیتورینگ نشتی گاز یا فرایند وقت گیر مونیتورینگ دستی روغن یا سیستم های آبی نام برد.
علاوه بر این، هنگامی که یک سیستم بخار احتیاج به تعمیرات و نگهداری دارد، بخش مربوطه به راحتی و بدون ایجاد اختلال در بقیه سیستم ایزوله شده و به سرعت تخلیه می گردد و بدین معنی است که تعمیرات می تواند به سرعت انجام گیرد.
به دلایل متعدد، بروز آوردن و تازه سازی سیستم بخار با تجهیزات مونیتورینگ و کنترل، بسیار مقرون به صرفه تر از روش های جایگزین مانند سیستم های گازی غیر مرکزی است.
بخار قابل انعطاف می باشد:

بخار نه تنها حامل بسیار مناسب انرژی است ، بلکه به علت پاکیزه بودن در صنایع غذایی، داروئی و ... کاربردهای فراوان دارد و همچنین بصورت گسترده در استرلیزه کننده های بیمارستانی استفاده می شود.
از جمله صنایع دیگری که از دیگ و بویلر بخار جهت مصارف تولید بخار خود استفاده می نمایند سایت های عظیم نفتی و پتروشیمی و پالایشگاهی می باشند. صنایع کاغذ سازی، نساجی، نوشابه سازی، غذائی، چرم سازی و پلاستیک سازی، تهویه مطبوع و رطوبت زنی ، خشک شوئی ، مهمات سازی و ... نیز از موارد دیگر می باشد.
بسیاری از استفاده کننده ها تمایل به استفاده همزمان از بخار در فرایندهای و در سیستم تهویه مطبوع دارند. همچنین بخار به طور ذاتی خطرناک نبوده و باعث ایجاد جرقه یا اشتعال نمی شود. بسیاری از سایت های پتروشیمی از سیستم های آتش نشانی بخار استفاده می کنند و بنابر این در مناطق خطرناک و قابل انفجار سیالی کاملاً مطمئن می باشد.
مقايسه روش های دیگر توزیع انرژی :

سیالات جایگزین بخار موادی مانند آب گرم و روغن داغ می باشند . هر کدام از این سیالات دارای مزایا و معایبی بوده و با توجه به کاربرد خاص یا شرایط دمائی خاص انتخاب می شوند.
در مقایسه با بخار ، اب قابلیت حمل انرژی کمتری را دارا است . بنابراین، مقادیر زیادی از آن توسط پمپهای سیر کولاتور در اطراف سایت به حرکت درآورده می شود تا نیازهای فرایند یا گرمایش را برطرف سازد. با این وجود، آب در کاربردهای عمومی تهویه مطبوع و فرایندهای دما پائین (تا 120ºC ) که تغییرات دما به میزان محدود مجاز است، کاربردهای بسیار دارد.
از سیالات حرارتی مانند روغن، در دماهای بالاتری (تا 400ºC ) استفاده می شود . بطور مثال بعضی مواد شیمیایی در فرایندهای خاص احتیاج به گرمایش در این دماهای بالا دارند و روغن می تواند این وظیفه را انجام دهد. با این حال، روغن های مخصوص پرهزینه بوده و هر چند وقت یک بار نیاز به تعویض دارند و جهت استفاده در سیستمهای بزرگ مناسب نیستند. همچنین سیستم های روغن داغ دارای امکان نشتی زیاد بوده و به اتصالات با کیفیت بالا و مخصوص نیازمند هستند.
انتخاب نهائی سیال حامل انرژی پس از بالانس فنی، نکات اجرایی و فاکتورهای مالی انجام خواهد شد, ولی به طور عمومی در کاربردهای تهویه مطبوع بزرگ و سیستم های صنعتی، بخار به عنوان بهترین و اقتصادی ترین سیال عامل شناخته شده است.